针对国际油价持续在低价位徘徊的实际情况，为降低油田开发成本，提升油田开发经济效益，实现油田开发企业扭亏为盈，各油田加大对油田开发生产工艺新技术新装备的创新研究与应用，形成了一批先进的低成本高效开发先进机采装备集成技术，将打造绿色低碳发展和低成本开采新优势的重大战略机遇，围绕节能减排和提质增效开展了一系列创新实践，形成一系列油田高效开采技术和创新型先进机采装备技术体系，并在油田生产中得到推广应用，取得了良好的应用效果。
 
特超稠油开采新技术
 
特超稠油开采曾是世界性难题。这种油在地面上是坚硬的固体，脚踩都不变形，在地层中就如同一面厚厚的稠油墙，加热开采的话蒸汽很难侵入进去，热波及体积十分有限。此外，随着注蒸汽轮次的增加，地层中的冷凝水也不断增加，更加不利于特超稠油油藏的开发和采收率的提高。故其开发难度相当大。目前国内外均没有行之有效的理论和现场经验可供借鉴。
新方法是在稠油蒸汽吞吐或蒸汽驱过程中，注入水溶性纳米催化剂，在焖井或蒸汽驱过程中，使其与特超稠油在地层内发生化学反应，让特超稠油轻质化，黏度大幅度降低，从而改善特超稠油在油藏条件下的流动性，有效弥补深层特超稠油油藏注汽压力高、井底蒸汽干度基本为零的不足，而且又能减少蒸汽注入量，最终达到经济高效开发该类油藏的目的。
利用该新技术新方法已先后在胜利滨南、河口等采油厂累计实施18井次，累计增油6726吨，平均单井增油373吨，提高周期油气比0.187，阶段投入产出比1:3.2。该新技术能进一步提高稠油油藏经济高效开发技术水平，对胜利油田及国内其他此类油藏的有效动用均具有重要意义。
 
新型污水基携砂压裂液配制技术
 
该携砂压裂液属于第三代清洁携砂压裂液体系，是一种以近肽链结构的黏弹性清洁携砂液体。该携砂液克服了常规清洁携砂液高砂比下砂粒易聚集的难题，高砂比下砂粒分散均匀且稳定；还克服了常规携砂液残杂含量高易堵塞地层的难题，可在地层温度下自动破胶、或遇原油、凝析油破胶，基本无残渣。
该携砂压裂液的另一优势是可使用油田现场区块污水配制，原液和激发剂调节剂混合后20秒内即可增黏，易实现在线配制使用，即配即用，不造成剩余液体浪费，安全环保。因该携砂压裂液具有低黏高携砂性能的特点，故还可有效降低泵注摩阻，对于降低现场压裂施工压力有重大意义。
现场应用实践表明，该压裂液显示出优异的低黏高携砂特性。据了解，该携砂压裂液有效解决了高泥质敏感性油藏防砂、压裂等导致的水敏难题，在胜利油区及国内其他油田适用范围广泛。该新型污水基携砂压裂液配制技术已获得国家发明专利。
 
 
多次回插储层保护工具技术
 
该多次回插储层保护工具实现了具有可多次回插、双向隔离、机械液压双丢手、压井滑套四合一功能，满足耐温177摄氏度、耐压差70兆帕、可回插次数≥4次要求，性能超国内外同类产品。该保护工具主要用于钻井或修井作业回插完井工艺作业过程，能有效降低泥浆漏失量，减少作业时间，提升作业效率。
该技术是针对奥陶系碳酸盐岩储集体以裂缝、溶洞为主的油田，完井期间泥浆漏失严重的问题而研制开发的，国内外现有防漏失阀产品均不能满足高温高压应用需求。国外对储层保护工具研究较早，操作方式可分机械式和液压式或混合操作，且均无回插功能 。
该技术在顺北油田得到良好应用。该油田平均单井漏失泥浆1073方，后期更换油管作业将增加泥浆漏失量。顺北油藏要求工作温度177摄氏度、工具承压70兆帕回插完井工艺。在漏失井完井阶段应用，可将漏失状态的工序由5个减少至3个，顺北1井区漏失井平均单井漏失泥浆949方，回插完井工艺可节约完井阶段泥浆漏失311方（73%），全井节约42%。应用于更换井口作业临时封堵，回插完井工艺可减少作业时间40小时、降低泥浆漏失300方以上。顺北油田奥陶系储层存在硫化氢、二氧化碳双重腐蚀，油管需定期更换，通过井下封堵技术将修井阶段漏失量减少80%。
 
油井异常智能预警系统技术
 
该新技术系统可以和生产现场完美结合，实现油井参数标清化，异常处置层级化，介入管理可控化的有效监控运行模式。
在此之前，面对油井异常，油田技术人员主要是通过远程监控系统获取油井参数，监控人员挨个查看油井的相关数据后，根据来经验判断油井是否需要措施处理。此过程并没有实现完全自动化管理，监控人员的专业素养决定了异常井的生产时效。
而油井异常智能预警系统则是在远程监控系统基础上进行的深度开发，通过对油井实时油压、套压、回压及电流等参数大数据检测计算，自动识别出异常点，对油井生产状况进行异常智能评级，进而筛选出异常评级较高、油井工况不稳定油井进行预警，管理人员根据预警报告分层级重点关注，及时调整，减少油井异常发生，极大提高异常发现和处置时效，同时可对异常油井恢复情况跟踪评价，实现生产油井精细化管理。
目前，异常监测预警系统运行良好，异常识别率达到100%，异常处理时间提前了4.5小时；且操作界面更简洁实用，明显降低油井监控的工作量。此系统还能通过对异常油井进行全过程分析，形成异常报警记录分析数据库，为下步大数据油井异常自动分析及处置提供基础数据支撑。
该技术在油田生产中应用，相较于异常监测预警系统上线之前，油井异常率下降了2.3个百分点，实际增效43.17万元，节约异常处理费用6.23万元，累计创收约49.40万元，全年创收可达1185.6万元。
 
光杆控制油井加药技术
 
加药是油井实现降黏、防腐等工艺的有效手段，加药量、加药均匀程度等均影响加药效果。常规重力滴加罐无法适应有套压油井的油套环空加药需求，地面计量泵加药系统结构复杂、价格高、部分件易损坏，这都影响了地面加药技术的现场推广和应用效益。针对上述情况，技术人员通过开展低成本、高可靠性的地面增压加药技术研究，最终形成光杆控制油井加药技术。该技术动力来自于抽油机下行的重力，无需额外动力，结构简单，安全可靠，坚固耐用，安装操作方便，且加药量可准确调节，最小排出压力不低于2兆帕，完全满足套压2兆帕以内的油井加药生产需求。
该技术在孤东采油厂红柳油田的HLGD642-1井上投入现场应用，该井是一口稠油井需要加药降粘开采工艺，日产液量7立方米、日产油量1立方米，套压1兆帕，靠重力滴加罐加入降黏剂，加入量无法有效控制、无法实现带压加药。实施光杆控制油井加药技术后，日加药量准确控制在15公斤内，生产顺利。技术人员持续跟踪该井，根据生产情况随时调节药剂用量，实现了油井生产降本增效。