旧式取样器弊端掣肘
 
原油密闭脱水工艺的核心处理装置是一、二级高效分水器，其出油含水率、出水含油率、运行压力、界面等参数的变化，对后段的原油脱水造成了较大的影响。在采油系统取样时，由于其天然气没有经过干燥处理，放空过程中会带出水汽、油滴，也对检测过程造成影响。
 
目前，采油厂硫化氢取样化验主要依照《硫化氢取样检测规程（试行）》进行采样。工作人员在对天然气取样时，将取样软管安装于取样阀门上，开阀排放，在排放过程中取样。这种非密闭取样方法存在的问题是取样时候必须需放空，将软管中空气置换出，然后在排气状态中抽取样品（负压抽取），一方面会造成样品中混合空气，使之不纯，得不到准确数据，另一方面将造成天然气泄露，其中泄露的天然气中会存在有害气体，弥散在空中，尤其是采油系统取井口装置时更为严重，产生了安全隐患，如图一所示。
 
由于桩西采油厂采出气中的硫化氢含量较高，很多采样点高达300mg/L以上，所以采样时会对取样工作人员造成危害。按照《硫化氢取样检测规程（试行）》规定，在硫化氢浓度超出20mg/L时，取样人应佩戴正压式空气呼吸器进行取样操作，这样就会增加取样过程的复杂程度，增加取样时间，为取样工作带来诸多不便。
 
新型取样器应用优势明显
 
油田气体取样主要针对天然气压力管道或者油气井，管路压力普遍较高。采油系统从0.4MPa到10MPa（井口套管取样点），联合站系统从0.1MPa到0.4MPa，现阶段国内可找到的气体采样装置均为微压或无压状态下的取样装置，难以应用于油田压力管路。因此，需要研制高压天然气取样装置，以实现天然气取样过程中不放空、无泄漏，不威胁工作人员安全，同时取样数据要准确。2014年初，研究人员和工人技师们经反复讨论、研制、测试，最终研发出新型天然气取样装置（以下简称新型取样器），如图二所示，以取代传统旧式取样器及其操作方法。新型取样器有安全可靠、测量准确、操作简便三大优势。其中，实现安全可靠性，新型取样器必须做到和压力管路紧密连接无泄漏，各部分承压能力不低于10MPa，同时根据气体扩散性特点，两个连通容器内气体成分默认一致。实现测量准确性，新型取样器必须做到容器体积精确，各连接部件高精度配合，且具有泄压结构。实现简单易用性，新型取样器必须采取快速接头解决和压力管路连接问题，采取直筒活塞方式收集气体和排出气体。
 
新取样器相对旧式装置操作过程较为便携。操作步骤可分为以下几个步骤：连接高压接头；连接取样器；打开气阀门；三通阀指向进气口，气体自管线内进入取样器内部，活塞被推出；旋转三通阀方向至排气端，执行冲洗取样器操作；重复第四步，待取样器内盛满压力气体后，旋转三通阀到关闭状态，并关闭气阀门，取下取样器；完成取样过程，测试所需100mL压力气体已经存储于取样器内。完成取样器操作后，还需测试新型取样器，将其出口连接胶管，短时间旋转三通阀，使其取样器内压力降至大气压，胶管另一端接上测试管，推动活塞使气体经过测试管排出。最后，观察测试管试条颜色变化，读出硫化氢数值。
 
截止到2014年年底，新型取样器经过一年的试验应用，取得了很好的效果，减少了天然气泄漏量，取样化验定量准确，化验数据更加可靠，无需使用正压式空气呼吸器等装置，并能减少该设备使用次数，延长使用寿命约6个月。在天然气取样过程中，新型取样器避免了硫化氢气体外泄，造成环境污染和操作人员中毒的可能；取样过程所需气样很少，对管路压力系统影响小，带油带水汽现象降到最低，同时简化的操作流程也缩短了取样作业时间，提高了人工效率。