传统的游梁式抽油机采用的是由皮带联接的电动机加减速箱的驱动方式，存在耗能大、安全性能差的缺点。将调速电动机、偶合器、齿轮减速箱组合为一个独立动力单元的抽油机液力偶合传动装置，可改善抽油机性能，降低抽油机能耗。应用 6 口油井表明，抽油机平均日耗电由 234kW·h 降至191kW·h，节电率 18.37%，增加了系统的安全性和可靠性。在老油田节能改造中具有极大的推广价值和节能意义。

解决新抽油设备大负荷问题

自里查·德里发明抽油机以来，经过 120 多年的实践和不断地改进创新，结构形式和使用功能都产生了很大变化。但体积庞大、系统效率低、能耗高的游梁式抽油机一直占有绝对统治地位。在三相异步电动机变频调速的原理基础上，科研人员提出了合理可靠、易实行的抽油机变频节能技术：采用LP/CJT 系列抽油机节能拖动装置解决了抽油机用普通电机拖动存在的“大马拉小车”问题；游梁式抽油机柔性运行节能技术在煤层气开采领域得到了发展；辽河油田在 1.14kV 电压系统中，应用高转矩多功率异步电动机及电动机智能控制技术，实现了电动机高效率、经济运行的目的；国内外的学者进行了变距、 变结构、变平衡方式和摆杆式节能型抽油机的研究，但实际节能效果并不明显。新近获得美国发明专利授权的曲柄无游梁抽油机与传统皮带机相比，平均节电率为 71.2％，解决了丛式井举升系统效率低、能耗高等难题，但对于老井需要很大的投资更换抽油机；随着深层油藏的开发和绿色油田的推进， 深井、大斜度井、丛式井日益增多，对“三抽”设备提出了更高的要求；因抽油机在工作时承受带冲击性的周期性交变负荷，这一负荷特性要求驱动电动机在选择容量时留有足够的余量，以保证带载启动时能克服抽油机较大的惯性矩，在运行时有足够的过载能力，以克服交变载荷的最大扭矩。但会造成电机容量过大，负荷匹配不合理，通过液力耦合器传统动力机组，将调速电机、偶合器、齿轮减速箱组合为一个动力单元，改善抽油机性能，降低抽油机能耗。

抽油机液力偶合传动装置

        抽油机液力偶合传动装置由电动机直接驱动偶合器，再由偶合器驱动一对锥齿轮，改变输出转向，经两级齿轮减速后，达到所需要的冲次。偶合器将系统由原来的硬连接变为柔性连接（图 1）。电动机轴与偶合器主轴连接，带动主叶轮旋转，使腔体内的传动油产生动能，传递给被动叶轮旋转，传输功率；被动叶轮与外壳连接，外壳驱动抽油机齿轮减速箱；液力传油在电机与齿轮减速之间进行软连接方式的功率传递，电机起动载荷降低，电机负载率增加，功率因素提高。液力偶合传动装置采用双速电机作为动力机，取消了皮带传动，将调速电动机、偶合器、齿轮减速箱组合为一个独立的动力单元，不仅提高了系统传动效率、降低了抽油机能耗，经过调整冲次时不需更换皮带轮，只需通过调整电机接线盒组合开关调节电机转速；同时，偶合器使电机的峰值电压降低，消除电机的发电工况；可降低冲击载荷 30%~40%，有效提高齿轮箱的寿命与系统的可靠性；日常维护中不需更换皮带，降低了操作人员的劳动强度同时也消除了更换皮带存在“皮带伤手”的安全隐患，增加了系统的安全性和可靠性。

液力耦合传动装置现场应用

        自 2015 年 3 月 在 辽 河 油 田 赵61-42X、 赵 61-26X、 赵 61 平 2、赵 61 平 1、 赵 61-32X、 赵 61-25X等 6 口抽油机上应用抽油机液力偶合图 1 液力偶合传动装置连接图传动装置。其安全、节能、便捷的优点受到一线操作员工的“点赞”。 现场监测表明，平均吨液百米举升高度 有 功 耗 电 量 从 0.653kW·h 降 至0.511kW·h；平均吨液体百米举升高度无功耗电量从 1.128kW·h 降至1.057kW·h；抽油机平均日耗电由234kW·h 降至 191kW·h，节电率18.37%。赵 61-32X 井，抽油机尺寸为 φ44mm×1498.39m，冲程 4.8m，冲次 4.0 次，拖动电机功率 37kW；2015 年 3 月 15 日应用抽油机液力偶合传动后，拖动电机功率 30kW；其它工作参数均未发生变化，抽油机最大负荷由 65.7kN 降至 54.2KN，降低 17.5个百分点；日耗电从 383 kW·h 降至297 kW·h，节电率达 22.45%。抽油机液力偶合传动装置取消了皮带传动，降低了更换皮带的费用，也消除了因皮带打滑导致电机过载烧毁的现象，使抽油机可在任意位置启动，降低了电机的峰值电流及抽油机电机的配备功率，达到节能降耗的目的。其采用柔性连接，具有隔振、吸振的作用，并可实现调整电机接线盒组合开关调节抽油机冲次，改善系统工况，延长抽油机减速箱的使用寿命，现场实际应用效果较好，值得推广应用。