目前，全球石油产量的 70% 来源于老油田挖潜。据国外专家预测，若全球老油田采收率提高 1%，则可增产 50亿吨石油，相当于世界两年的石油消费量。国内采油专家指出，中国老油田若能提高采收率 1%，就相当于再造一个大庆油田（产量 4,000 万吨左右）。全球海洋油气储量约占全世界陆、海油气总储量的 34%，是世界石油产量的重要组成部分。统计数据表明，中国海上油气资源约占全国总量的三分之一， 在全国油气总产量中占据重要地位。中国在海洋油气领域的勘探开发已超过30 年，海上的油气产量主要依靠老油田。如今海上老油田与陆上一样，面临着老油田挖潜增产的挑战。

注水井调剖增产技术

        中 国 老 油 田 平 均 含 水 率 高 达90%，平均采收率只有 35%，增产潜力很大。多年来，陆上老油田在挖潜增产方面做了大量工作， 积累了丰富经验，但对海上油田来说，其环境与陆上油田不同， 一些在陆上行之有效的增产措施，往往还不能直接照搬到海上油田应用，应采用新工艺技术。海上油田为了强化油井产能，普遍应用注水工艺开发。以渤海为例，其稠油油田的水驱采收率很低只有18.25%，有些油田的油井见水和产液中含水率上升快的问题突出，使老油田缩短经济开采期，甚至损失部分可采储量， 急需新的堵水、 调剖工艺技术。堵水工艺海上与陆上基本类同，调剖技术则有所差别，海上油田采用化学方法的深部调剖技术。在注水井中，注入化学剂，来降低高吸水层的吸水量，并相应地提高注水压力，提高中、低渗透层的吸水量，从而达到调整注水井吸水剖面，改善水驱效果，实现增产的目的。对于深部调剖用的化学剂，在渤海针对低渗透油藏，一般是采用冻胶类的复合离子聚合物和交联剂及助剂组成的延迟交联调剖体系。

注聚合物增产技术

        聚合物驱提高采收率是国内外陆海油田常用的一种增产措施。近些年，海上油田注聚合物技术的应用已有了新突破。以渤海为例，稠油油田采用注聚合物驱之后，原油采收率普遍提高了10%~15%。渤海采用注聚合物驱的成功经验在于针对海上油田的特点，研发具有特殊性能要求的聚合物。针对海上只能用海水配制的特点，要求聚合物溶液具有高耐盐性；针对海上平台空间受限制的特点，要求聚合物具有很好的溶解性；针对一些油田地下原油黏度高的特点，要求聚合物具有增黏能力：针对海上油田井距大的特点，要求聚合物溶液具有良好的注入性和抗剪切能力。从这些性能要求出发，渤海油田研发出新型疏水缔合水溶性聚合物NAPS，并自 2004 年开始在渤海绥中油田应用，取得了提高采收率 6.35%的佳绩。近年，在绥中 36-1 油田二期调整项目的设计中，针对油田全面实施注聚合物驱之后出现的新问题，采取了一系列的优化措施。优选不易产生含聚沉淀的化学药剂；采用了二级气浮串联工艺的生产水处理流程；优化设计原油处理流程；对原油处理主要工艺设备如换热器、生产分离器、二级分离器与电脱水器等进行了优化设计。2015 年该项目投产后，生产水系统运行稳定，对水中悬浮物和水中含油的去除率较高，出泥量较小；原油工艺设备在含聚工况下运行稳定，维修周期延长，自原来的3 个月提高到 6~8 个月；原油处理结果合格。

不动管柱酸化解堵技术

        酸化是解除采油过程中造成的地层伤害、改善储集层渗透性能、提高单井产量的重要技术手段。若按照陆上油田的酸化工艺程序进行，在海上则需要动用支持船，还要采用电潜泵等设备反排残酸，并需要起下管柱 4 次。这样一来，不仅所需费用高，而且在海上的作业时间很长，不能满足海上油田高速开采和经济效益的要求。为了解决这些问题，渤海部分油田采用了不动管柱酸化技术，这种新技术，在保证酸化规模及酸化效果的前提下，实现了“三不”，即：不动生产管柱、不动用钻井船或平台、不长期占用“三用”工作船。此外选用了提高岩心渗透率及对防沙砾石层溶蚀率低和对电泵及其接口与电缆不产生腐蚀的酸化用液；研发出了不会造成残酸腐蚀的残酸处理技术以及避免残酸滞留储集层的化学微粒暂堵分流深部酸化技术。

低孔渗油气田的压裂技术

        海上有一些低渗透率的油气田，以东海为例，油田水深约 100 米、井深常达 4,000 多米，油藏渗透率低。黄岩井平均孔隙度只有 6 至 11，渗透率只有 0.1~2.6，这些低孔渗油气田极需采用增产措施，提高采收率。对于低孔渗油气田，在陆上虽己有成功的压裂技术，但在海上因受平台面积、空间、海上作业周期、海洋环境保护等方面的制约，还不能直接将陆上的压裂技术照搬过来。为了解决这些问题，中海油攻克了压裂液配注难关，解决了海水配制压裂液以及高温淡水压裂液的配制问题；研制出了压裂分割套，实施不动生产管柱压裂工艺，节约了作业工期；优化了井口水上设备，省去了更换井口采油树集成压力作业。据此，中海油工程技术部编制出了企业內部标准，为海上大规模实施压裂作业提供了规范。目前，中海油正探索新压裂装备。尤其是正在探索集所有压裂装备于一艘压裂作业船上，实现整船施工作业的海上压裂作业新装备，将为海上油田实施压裂增产，带来新亮点。

增产减排的二氧化碳驱油技术

        二氧化碳驱油技术是一项新兴的采油技术，也是一项成熟的驱油技术，被世界上一些发达国家普遍采用。二氧化碳驱油是利用二氧化碳在油和水中具有高溶解度这一优势。当它大量溶解于原油中时，可以使原油体积膨胀、黏度下降，降低油水界面的张力，从而提高原油的流动性，可在水驱的采收率的基础上，再提高 10% 至 20%。二氧化碳驱油用的二氧化碳来自于捕获后封存的“废气”。海上油田可通过管道或船舶等运送，再将运送来的二氧化碳自井口注入到油层深部。对于海上油田来说，采用二氧化碳驱油技术，不仅提高了采收率，而且降低了采油成本，取得了高经济效益；利用二氧化碳驱油技术，大量减少了二氧化碳排放，节水、节能，保护环境、绿色生产，安全高效，社会效益也非常显著。目前，国内陆上油田已在大庆、新彊、吉林、大港、辽河、中原、胜利等油田研究、试验、应用二氧化碳驱油技术。其中，胜利油田每年捕捉 3 万多吨二氧化碳，提纯后注入油井，提高了采收率 20.5%，取得了减排、增产的双重功效。2010 年，中海油与中科院长春化学研究所合作， 启动二氧化碳塑料项目，正在建设大型综合利用装置。该装置建成后，可利用气田中从酸性天然气中分离出来的二氧化碳， 捕获封存进行驱油，减少二氧化碳的集中排放，替代有污染的不可降解塑料，延伸为更合理、高效的产物链，使副产的废气得以利用，从而取得经济与社会双重效益。相信不久的将来，国内海上油田也会应用二氧化碳驱油技术。