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连续油管系列装置之修井与增产技术

时间:2016-12-26 14:11 来源:
年来,国外的连续油管修井与增产处理新技术的发展日新月异,其应用范围也更加广泛,解决了一系列油气田开发的技术难题。以下介绍几种国外相关技术,以便业内有所了解。边远井增产成功XX-1 井是新近在印度洋西岸近海钻的一口生产井。首先用安装在平台上一台 20t 的模块式吊车,对连续油管作业机和辅助设施进行了准确定位,再用连续油管传送的膨胀式封隔器分隔处理层段,最后用组装式小型装置,对该井进行了连续油管增产处理,处理后该井增产了 10 倍,产油量由 300 桶 / 天上升到 2,600 桶 / 天,取得了巨大的经济效益。

目前,连续油管已在该油田的其它类似油井上推广。自从连续油管在墨西哥近海应用以来,已使该地区的原油日产达到 28,000 桶 / 天,目前连续油管已在钻井、修井、油井堵水和测井等方面广泛应用。该区工作人员还对连续油管修井与增产技术现状进行了评价,也讨论了其今后的发展方向,提出应对中长期技术挑战的策略。使老井“复活”墨 西 哥 湾 的 一 个 某 近 海 油 田于 1984 年投产。系统试井表明该油田的大部分油井都有异常的含水。采用连续油管注入水泥使得这些 高 含 水 井 发 挥 了 生 产 潜 力。 其中 WELL-1 井已在高水下生产了20 年,用连续管对其成功地进行修井后,目前已在零含水下日产油1,000t/d。

该油田工作人员还建立了工作程序和识别油井增产潜力的方法,采用连续油管修井与增产技术让该油田短期内获得较大的经济利润。用于近海修井的浮式平台连续管(FAV CT)已研发成功,并已在墨西哥湾的一口关停的井上首次应用,获得成功。该结果表明采用该连续管可使油井最大限度增产,展示了该种无作业机连续管修井在该地区的良好应用前景。工作人员已对首次采用的 FAV CT 进行了分析评价,包括设备选择、海况和有关气象研究、应变规则、个人权限及训练要求及后勤保障,尤其是施工中关键的技术要求。油田实际应用表明,采用它可使油井增产和降低生产成本。满足近海一系列要求近 年 来 墨 西 哥 近 海 的 油 气 勘探 开 发 受 到 油 气 层 180 ℃ 高 温 和1,500psi 高压的影响,面临严峻挑战。工作人员对连续油管修井设备与工艺进行改进,制定了适应较深井、承受高温高压和较大机械摩擦力的连续管柱,适应滚筒较大缠绕长度和注入头较高拉伸能力的设备,并针对所有油井类型分析了设备和连续管柱的性能和适应性。

扩大连续管的延伸距离,近年来显得极为重要。其原因是水平井井眼长度增加,水平井压裂需要用到可钻或沿连续管滑动的可钻桥塞或滑套。水平井井段的长度继续扩大,连续管就需要不断延伸,转动钻杆的延伸距离超过连续管时,为增大其延伸距离,应使连续油管具有转动能力。工作人员建立确定水平井最大延伸长度的理论,并对其进行了数学模拟,对已钻水平井参数的研究表明,决定其延伸的重要性,成功研发一种新型椎体连续管管柱,即“延长椎体”,可进一步延伸连续管的长度。高膨胀多用途悬挂装置研究人员对最新完井设计和测试方法实验,及优化油藏开采经济寿命的数据采集等,进行了深入研究,开发成功了一种新型高膨胀性悬挂装置。

它可在变化的压力状态下的各类试井中,持久而灵活地增加边远井的采收率。它可适用于广泛的管径类型,可在比井眼大的管柱中定位。其大膨胀型设计可提供大的液流旁通面积,提高井下采集数据的精度。井下马达增大连续管下入深度对连续管技术性能的改进进行了精确研究表明,采用井下马达可极大地增加连续管的井下下入深度。采用由井下电机和动态扭矩锚组成的液马达可实现这一目标,并可预防其不转动部分扭曲。尽管单独使用动态扭矩锚或标准稳定器也可阻止其扭曲,但会产生高摩擦力,降低油管的下入深度。 模拟实验表明,采用液马达的连续油管在井眼中的下入深度,比用动态扭矩锚或标准稳定器大得多。最新设计的连续油管为 满 足 能 源 需 求, 人 们 已 广泛开发非常规储量,美国每年要钻20,000 余口水平井。

最新设计的桅杆式单元拖车和相关设备,可使预装配 5 1 / 8 ″井控设备、磨铣总成和流体振荡器可靠运行,可缩短设备安装时间。油田实验表明,采用它可将设备安装时间缩短 50%,并提高连续管效率和使用安全性。因起吊载荷减少,采用它可降低井底设备组装的风险。如没有吊车,桅杆和拖车,它也可设计成可承受喷射器、卸开器、隔水管和防喷器等所有载荷。长寿逆向椎体连续管柱常规的连续管柱概念是用管柱在滚筒上反向缠绕,消除其疲劳,改变管柱疲劳剖面的位置,使其高疲劳部分远离油井,延长其使用寿命。锥形管柱却与此不同,它不可反向缠绕,以免导致失效。在大多数情况下,将其从井下起出时会超过锥形部分的屈服应力。因此在大的非常规气田远景区,锥形管柱被设计成有几个活动部分组成,以延长其下井深度。为评价其上行状态和疲劳峰值位置,连续管服务公司已制定了移动其疲劳峰值区和延长其使用寿命的措施,使其使用寿命延长了 60%。

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