在勘探开发的过程中，井下作业检泵、上措施等无疑是油田增产创效的一个明显途径。除新管外，井下作业使用的油管都是经过重新修复再利用的二次、三次油管，这类油管经过井场收回需要重新的清洗外观、内壁检查、整体试压等多套工序，尤其是回收油管的内外壁清洗需要消耗大量水、电、蒸汽。

现有工艺仍然停留在上世纪80年代末的水平，生产工艺流程落后、设备老化严重、自动化程度低、劳动强度大、安全系数低、生产效率难以提高。大多油田采油厂的油管清洗都存在资源浪费、能源消耗大、现场污染严重的现象，与当前提倡节能降耗、精细化管理背道而驰，也制约了生产经营效益的提高。

传统粗放式清洗油管存在的问题

目前油管修复线中的油管热清洗模式是上世纪80年代设计的，是在当初油田勘探粗放式生产管理条件中形成的，已经沿袭了二十余年没有改进发展，技术比较落后，能源浪费、现场环境污染相当严重，对周边环境亦有影响，成为提高生产效率、提高产品产量质量的瓶颈之一。以下是相对损失较大的六个方面：

对流热损失  热洗池开放裸露，无法加盖任何密封措施，曾考虑焊制盖板阻挠热量流失，但一方面不利于油管清洗池内机械构建维修，另一方面，风吹日晒，焊接容易腐蚀，活动机械部位失灵，不利于安全生产。露天清洗池中热水产生的热蒸汽大量散发到空气中，造成大量对流热损失，能源损失的同时，对环境产生不良影响。

传导热损失  热浸泡及通刺清洗过程均无任何保温措施，热水温度高达85度以上，与环境温差悬殊，造成大量的传导热损失。

 散发热流失  在油管从热洗浸泡池中出来后的通杆过规通刺过程中，大量冲洗水喷出，使热水在热洗池外的地面上四处流泻，造成这部分热水与外部环境及地面直接接触，进一步加大了热量向空气及地面的散发流失量。

超供应浪费  由于采用人工观察方法，而工作现场又笼罩着大量水蒸气，人工不易观察和判断水温，也不便频繁调节控制锅炉蒸汽热源的供应流量，往往造成清洗水温已经满足需要，甚至达到100度沸腾状态了，热源蒸汽还在大流量供应，热源的过量供应造成了浪费。

传输沿程流失  油管的清洗热源采用蒸汽锅炉集中供应，输送管道距离较远，加上已经运行多年没有更新修复，输热管道保温不良，热阻较大，使热量在远距输送过成中造成大面积的沿程损失。

间接转换流失  油管清洗加热采用的是间接方式，天然气一次性能源通过锅炉转变成二次能源蒸汽，蒸汽又通过热交换器转换成三次能源热水，转换次数较多，与一次能源直接一次性转换比较，增加了一定量的间接转换热损失。

高效节能是关键

如何减少损失，促使使用相同量的能源达到事半功倍的效果？新方案充分考虑了节约能源，以经济效益为重点，同时兼顾降低污染，改善环境，还特别强调简化结构，提高可靠稳定性，最大程度地增加产出、投入比等诸多方面的问题。主要具体措施及特点如下：

针对油管粘附较多泥土的具体情况，清洗时仍然首先对油管进行浸泡，让水和泥土充分接触，使泥土溶解和软化，以利于脱离油管。

 在保温室内，利用天然气直燃加热器直接辐射浸泡后的油管，采用的天然气直燃辐射加热油管的方法不仅能够提升清洗温度，达到98度以上，提高清洗效果，并能大大简化结构，提高可靠性和操作维护方便性，进一步减少热量损失，节约能源。同时，采用天然气直燃加热浸泡水和通刺水，以达到所需的温度，不通过蒸汽和热水转换，无转换热损失，省去蒸汽锅炉这一步骤。 

采用全封闭、全保温、不生锈的夹心板的箱体结构，油管加热及通刺清洗全部在封闭的箱体内进行，无污水外喷外泄，能量损失少，环境污染低。

设置温度自动控制系统，达到所需温度自动减少天然气供应，温度降低自动增加天然气供应，始终保持恒温状态，这些均为当今的成熟结构和技术，这样既保持效果稳定，又杜绝了过量供应燃料造成的过量能源损失，还增加了安全性。

油管加热输送采用重力滑动的传统方式，简单、成熟、可靠。便于维修、保养，操作技能易于掌握，对提高劳动效率、增加产品产量、改善工人生产状况、降低能源消耗、维护周边环境质量亦有意义。

按照新方案操作，其优势为：加热温度最高达98℃；工作效率单机90～140根/小时；每米油管清洗成本为0.11万元；设备运行安全可靠。

经济效益明显

一个日产原油约1200吨、天然气37万立方米的采油厂，如果严格按照该方案实施，每年可节约天然气及锅炉运行费用80万元，若计划投资150万余元，预计，两年内就可收回成本。从中、长远看为企业提高经营效益是显而易见的。

经济效益显著  经过对新旧清洗模式进行理论分析和实际测试，并结合近年来现状运行情况，可以推断出新方案在实施后，在目前生产规模条件下，每天天然气消耗在450立方米以内，每年油管清洗能源费用不超过16万元，每年可以比现在节约60万元以上。另外，省去了可观的锅炉运行费用。

安全环保达标  采用全封闭运行，无污染，达到环保要求。节能改造的同时带动了安全系数的提高。

清洗质量稳定  彻底杜绝了严寒冬季加热清洗困难、质量不易保证的弊端，保证了修复质量。也对目前设备维修，清淤困难带来显著的改善作用。

工作环境改善  解除了多年来现场污染严重难以解决的困局，改善了工人的工作条件，降低了劳动强度，同时提高了设备运行稳定性、可靠性，降低了故障率，降低了修理维护费用。