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司钻经历了负面的钻井中断，他 行迭代设计并进行改进。这是基 图 4：设计演变：在钻井活动期间进行了
试验的 PDC 钻头（419 至 516）。
们可以参该库，看看这是否属于 于对钻头在不同参数下通过不同
该地区的常见情况，以及采取了 地层工作时扭矩响应的评论，以 证明在钻探 A 和 E 油田遇到的地
哪些安全措施来克服这一问题。 及在两次钻进运行之间对钻头进 层时更为有效。

为了提高现场性能的一致性， 行分级时的观察。 与微调设计一样，可能需要
实施了由现场公司代表（OCR） 在钻井开始时，考虑到所钻 在钻头寿命和 ROP 之间达成某种
和钻机经理推动的协作方法。在 地层的性质和邻井的经验，采用 妥协，见图 5。从钻头的钝化状况，

每口井结束时，讨论了该井的性 了 激 进 的 19mm（4 和 5 刀 翼） 观察到了常见的钝性特征。这些
能总结。通过比较井与井之间的 设计。虽然性能是可接受的，但 结果被捕获，并将在下一次钻井
性能，可以确定技术极限，得出 根据数据分析，很明显，钻井下 活动之前通过新设计予以解决。

一个衡量一致性的过程。结果表 部的 ROP 有所下降。鉴于观察到 作为一项临时措施，当钻头
明，在规定的范围内，操作参数 的扭矩响应，设计团队一致认为， 被送回维修中心进行翻新时，能
的差异越小，ROP 就越高。 应该寻找更有效的设计方案。前 够对切削齿类型和几何形状进行

提是寻找能够将钻井扭矩转换为 更改，以提高 516（K）钻头的 41
需要解决的变量 更高切割深度的设计。 耐用性。总而言之，在项目开始

钻井动力学是另一个需要解 在第 2 阶段，随着开发钻井 时，制定的目标是提供平均井底
决的变量，因为这可能会对钻井 优化流程，最初运行了具有扭矩 ROP+100m/hr 的机械钻速，并
性能产生影响，并增加潜在钻柱 限制功能的 PDC 设计。随着过程 为每口井节省一小时的钻井时间。
疲劳和扭曲的风险。作为一个起 的发展和现场观察到的结果，得 基于各种钻井优化计划，在 80 口

点，现场公司代表已经确定了经 以能够重复设计，并引入框架， 井活动期间成功实现。 P+E
历过高扭矩水平或在钻台上观察

到振动的油井。然后从钻机传感
器和引发热图中所示振动的关键
区域获取参数（见图 4）。在随
后的钻井中，进行了钻取测试，

以微调算法，绘制临界极限。
在整个钻井优化过程中，专
图 5：反馈自现场的 505（T）钻头钝化状况示例。根据
家们听取了来自现场的反馈以进 观察到的磨损特性进行建模，并将纳入下一个设计版本。