近几年来，国内许多企业不断加快发展步伐，在经济总量和设备投资比重上都在逐年增加，因此企业生产经营对于设备的依赖程度变得越来越高。针对企业现状而言，设备管理水平与企业快速发展的要求还有一些差距。尤其在设备管理方面存在管理粗放，设备点巡检、日常保养维护落实不到位等问题。
 
因此，设备维修仍以抢修为主，技术和维修人员每天都忙于“救火”，设备状况往往陷入恶性循环。推行 TPM，就是要通过一套科学的设备管理体系，借助一些方法、工具，来彻底解决上述问题，谋求设备的最高使用效率。
 
TPM 管理模式
 
TPM（Total ProductiveMaintenance）即“全员生产保全”的简称，是维护、创新生产系统的一种体制：从生产部门扩展到开发、营销、管理等所有部门，从经营阶层（TOP）到一线员工全员参与，以生产现场所有现物的寿命周期为对象，通过职务性小组活动，持续提高生产效率和保全能力，力求达到零灾害、零不良、零故障的目标。推行 TPM 可以为企业带来明显的变化和好处。推行 TPM 的企业可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。
 
TPM 设备现场管理体系化与规范化
 
“设备现场管理体系化、规范化”体现在设备的前期管理、现场6S、定期维修及维护、技术改造、备件管理等方面。区 域 式 保 全 法　小 组 活 动 是TPM 开展的组织，小组是以自律和创新为基础，同事之间汇聚在一起集思广益解决本部门内外和各种问题，谋求统一的自主性活动。
 
成立以小组为单位的保全小组，并将设备区域包干到组，再在组内将区域责任到人，可以逐渐地树立“我的区域的维护，我的设备我保养”的思想，能够在自觉自愿的情况下学习并理解所使用设备的知识，并在不断的活动当中提高相应的技能水平。全员参与，全员管理　几乎所有的设备故障都是由设备微缺陷累积产生，当前生产维修体制上的弱点和恶性循环，是由于经营管理层对生产维修的重要性缺乏认识而造成。
 
有设备就要有管理，设备要靠所有人员进行管理和保养，管理人员和岗位员工的都需要提高意识，经过不断的培训，加强在实践当中去体会。将它作为我们实现“零故障”这一目标的基本指导思想，具有重要意义。只有全员都养成一种发现微劣化、治理微劣化的习惯，才能保证设备的可靠性长期处于较高水平。各部门间配合　生产部门保全与维修部门保全是设备保全这辆车子的“两个轮胎”，需要相互协助、相互理解。
 
在理解的基础上都要做好各自的工作。维修部门确切指导和援助对生产部门自主维修活动起到关键作用。操作标准化、可视化现场作业通过对作业操作中、设备巡查点检中和注油润滑中的每一步骤进行合理分解，提炼出作业要点，明确基准要求，并将这些作业要点明确可视化，使作业步骤变得简洁明了。通过建立作业标准体系，一方面可以有效避免因为个人技能原因造成的人为失误。另一方面可以缩短新员工培训上岗时间，管理工作就会变得简化高效。最后，可提高设备可靠性，提高设备整体运行效率。同时会将这套方法标准化，最终形成企业规范标准。
 
日常维护　1. 日常点检。在设备的日常维护过程当中，“点检”的重要性不言而喻。由于维修部门各小组区域巡检的范围很广泛，因此只有要求生产操作人员每天参与设备的日常点检和维修，才能收到显著的效果。
 
2. 日常清扫。清扫并不单纯是为了卫生，更重要的是通过对设备各个部位、 角落的清扫、 抚摸、 观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。因此，从某种意义上说， “清扫就是点检” ，这也是清扫的实质性的意义。
 
3. 周期性的紧固。紧固也是日常点检活动的一项基本内容。由于不注意螺栓的紧固，螺栓、螺母等的连接部件的松动脱落，或不具备紧固技能，以致紧固方法不正确，如单边紧固等，均是造成事故的主要原因，会直接或间接地导致事故发生。 为减少松动造成的设备故障，防止振动，定期紧固非常必要，可以把主要的螺栓在安装时打上对照标记，以便在清洁时及时发现出是否松动。
 
4. 周期性的润滑。正确的使用润滑剂，可以最大限度地减少摩擦阻力，降低机械磨损，节约能源和延长机械使用寿命，发挥机械的最高效率。但据统计目前国内机械设备行业中，60% 以上设备故障是润滑不良引起的，其中 75% ～ 85%的系统故障归因于系统中的颗粒污染物。目前部分企业管理人员和维修人员一出设备故障，就认定从备件、材质、加工精度、安装等属机械方面找原因，而不从占事故 60%以上的选、 维护油不当方面找原因。
 
这里只简单说明 TPM 推行中生产部门加油润滑时容易出现的问题：注油工作只属于维修部门的事情；员工未按标准进行加油，造成油品污染，使设备运转部位造成严重危害，或是加油过满造成泄漏；加油工具随处乱放，润滑油随意敞开，造成二次污染。激励制度与创新思维　有了常规性的作业规范及各项方针的同时，就必须制定出相关的具有可操作性的制度来完善我们的管理，促进员工的高水平作业。但是只有部门的制度和员工的踏实肯干还不够，必须要有不断创新的思维方式来改善现存的不足，只是死搬硬套，企业的发展将不会长远。所有的改善和革新活动，要想真正取得效果，员工积极广泛的参与是十分重要的，必须在企业内形成良好的改善氛围，促进员工积极广泛的参与，创建有利于改善和革新活动的企业文化。
 
走出 TPM 误区
 
在 保 证 生 产 的 前 提 下 才 能 做TPM 活动，真正把 TPM 当一种活动来做。虎头蛇尾，流于形式；过分务虚， 脱离了现场实际。 教条主义，只注重完成推行过程中下达的工作任务，不思考工作完成后自身技能有何提高。推行 TPM 分为若干阶段，不同阶段有不同的标准和要求。大目标 看 离 我 们 很 远， 但 把 它 分 解 成小 目 标， 逐 个 去 实 现， 并 且 结 合PDCA 循环管理方法，通过计划、实施、检查和标准化，使企业管理水平得以提升。